Umformprozesse, allen voran das Tiefziehen, nehmen in der deutschen Industrie eine Schlüsselstellung in Bezug auf Qualität, Kosten und Zeit ein. Der Nutzwert der Produktionssysteme wird dabei in starkem Maße von der Verfügbarkeit von Presse und Werkzeug bestimmt. Sowohl im Pressenbau als auch im Werkzeug- und Formenbau besetzt Deutschland eine Spitzenposition im internationalen Wettbewerb. Beide Sektoren sind von einem starken Preisverfall bedroht, der auf die Öffnung der Binnenmärkte und das wachsende Angebot aus China zurückzuführen ist. Um der Preisspirale zu entgehen, müssen Lösungen entwickelt werden, die einen deutlichen Mehrwert für den Anwender bieten und so höhere Preise am Markt erzielen können. Im Verbundforschungsprojekt „SMART STAMPING“ wird die Steigerung der Verfügbarkeit des Presse-Werkzeug-Systems durch technologiebasierte Dienstleistungen als Lösungsansatz verfolgt. Die Basis für diese Dienstleistungen ist die Gewinnung erweiterter Prozess- und Zustandsdaten aus der Presse und direkt aus dem Werkzeug. Aufbauend auf diesen Informationen können detaillierte Zustandsinformationen abgeleitet werden, die eine höhere Verfügbarkeit der Presse und der eingesetzten Werkzeuge während des Prozessanlaufs und des Serieneinsatzes ermöglichen. Dabei werden die zusätzlichen Sensoren sowohl mit den schon an der Presse vorhandenen Sensoren kombiniert, als auch mit Verschleißzuständen und Schadensereignissen in Bezug gesetzt, mit dem Ziel einer rechtzeitigen Indikation der Schadensereignisse.

Qualitätsprüfungen kosten Geld und sind nicht wertschöpfend – aber im bestimmten Maße erforderlich, um die erforderliche Produkt- und Prozessqualität abzusichern. Einmalig während der Produkt- und Prozessentwicklung geplant, wird die Prüfsituation jedoch in der laufenden Produktherstellung oftmals als fixiert angesehen. Eine Anpassung der Prüfprozesse auf die jeweils vorliegende Qualitätssituation des Produktes in der Produktion oder im Feld erfolgt nur selten. Dabei liefern Informationen aus der Produktion oder aus dem Feld eine Vielzahl an Anhaltspunkten, die bestehenden Prüfprozesse zu hinterfragen und Änderungen an der Prüfsituation vorzunehmen. Vielen Unternehmen fehlt hierzu jedoch eine standardisierte Vorgehensweise. Folglich bleiben wirtschaftliche Potenziale zur Reduzierung von Fehler- und Prüfkosten unberücksichtigt. Insbesondere für kleinere und mittlere Unternehmen ist es von großer Bedeutung, dass Qualitätskosten reduziert werden, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens aufrecht zu erhalten. Dies kann zum einen durch eine effiziente Planung von Qualitätsprüfungen in der Phase der Produktentwicklung erfolgen. Zum anderen lassen sich laufende Qualitätskosten senken, indem Prüfprozesse in der Herstellungsphase des Produktes systematisch gemäß der bestehenden Qualitätssituation angepasst werden. Hierzu liefert der Leitfaden zur Gestaltung einer ganzheitlichen Prüfplanung ein Rahmenwerk für die Planung und Anpassung von Qualitätsprüfungen entlang des Produktlebenszyklus. Durch geeignete Methoden und Hilfsmittel lassen sich Qualitätsprüfungen in der Herstellungsphase systematisch anpassen, sodass das aus der Anpassung gewonnene Wissen für nachfolgende Entwicklungsprojekte genutzt werden kann.

In der unternehmerischen Praxis von kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) herrscht heute große Einigkeit hinsichtlich der Bedeutsamkeit von Qualitätsmanagementmodellen (z.B. DIN EN ISO 9000-Familie und EFQM-Modell) und Qualitätsstrategien (z.B. Six Sigma). Diese Ansätze werden jedoch oftmals nur von einzelnen innerbetrieblichen Experten genutzt und dienen in vielen Fällen ausschließlich dem Erhalt und der Aufrechterhaltung eines Qualitätszertifikats. Mitarbeiter sind in diesen Fällen meist nicht motiviert, Qualitätsmanagement aktiv umzusetzen. Zwar verspricht eine motivierte Belegschaft eine höhere Effektivität und Effizienz von Qualitätsmanagement (QM), dennoch werden derartige Potentiale bisher nicht ausgeschöpft. Vor diesem Hintergrund wurden in dem Projekt „Motiviertes Qualitätsmanagement“ (MQM) bestehende aber bisher unzureichend beachtete Schnittstellen zwischen QM-Systemen und Motivationstheorien identifiziert. Hierzu wurden in einem ersten Schritt die QM-Normen DIN EN ISO 9001:2008 und DIN EN ISO 9004 sowie motivationsseitig relevante diagnostische Testverfahren und -inventare analysiert und gegenübergestellt. Die identifizierten Schnittstellen wurden in ein Analyseinstrumentarium zur Bewertung der QM-Systeme überführt und im Rahmen einer Vorstudie überprüft. Dieses Instrumentarium bestand aus einem für die „Zielgruppe Belegschaft“ konzipierten Fragebogen und einem Interviewleitfaden für die „Zielgruppe Geschäftsführung und Qualitäts¬managementbeauftragte (QMB)“. Eine für das Projekt entwickelte statistisch-quantitative Entscheidungslogik, die eine datenbasierte Klassifizierung und Auswahl von motivationsrelevanten Handlungsfeldern vornimmt, bewertet dabei die Befragungsergebnisse. Die so entwickelte MQM-Methodik, bestehend aus Befragung und Entscheidungslogik, kam bei den Projektpartnern in Verbindung mit einer anschließenden Evaluation zum Einsatz. So wurden auf Basis der Handlungsfelder Gestaltungsmaßnahmen abgeleitet und bei diesen umgesetzt. Der erfolgreiche Projektverlauf und die Ergebnisse zeigen, dass KMU mit Hilfe der MQM-Methodik in der Lage sind, motivationsrelevante Handlungsfelder in QM-Systemen zu identifizieren und auf Basis statistischer Entscheidungskriterien konkrete Gestaltungspotenziale abzuleiten und zu evaluieren. Um den Projektpartnern und anderen KMU nach Projektende die Möglichkeit zu geben die Methodik selbstständig anzuwenden, wurde das Analyse- und Bewertungsinstrumentarium inkl. der entwickelten Entscheidungslogik in ein internetbasiertes Online-Tool (http://www.mqm-onlinetool.wzl.rwth-aachen.de) überführt. Auf diese Weise können QM-Maßnahmen langfristig verfolgt und im Sinne kontinuierlicher Verbesserung evaluiert werden. Der vorliegende Leitfaden beschreibt das Vorgehen sowohl beim Einsatz der MQM-Methodik und des MQM-Online-Tools als auch die theoretische Konstruktion, relevante Grundlagen und den Nutzen für die praktische Anwendung. Zudem gibt er Hinweise zur Anwendung des internetbasierten Online-Tools, dessen Nutzung KMU kostenfrei zur Verfügung gestellt wird.

Maßnahmen zur Kostensenkung in produzierenden Unternehmen werden stetig verbessert und bereits sehr erfolgreich angewendet. Dabei konzentriert man sich in erster Linie auf die Verbesserung der Arbeitsproduktivität, auch durch eine erfolgreiche Nutzung von Rationalisierungspotenzialen. Viele Jahre lang wurden Maßnahmen zur Erzielung einer ökologisch nachhaltigen Produktionstechnik als eher kostenträchtig statt kostensparend verstanden. Diese Haltung der Unternehmensleitungen hat sich jüngst geändert. Heute setzen produzierende Unternehmen mehr denn je Maßnahmen ein, um die Material-, Energie-, Wasser-, Betriebs- und Hilfsmittelproduktivitäten zu steigern. Sie haben erkannt, dass es so nicht weiter gehen kann. Nur 18% der Menschen verbrauchen heute über 80% aller verfügbaren Ressourcen. Wohin soll dies führen? Das entstandene Engagement innerhalb der Produktionstechnik ist groß, doch es fehlt den Unternehmen häufig an technisch versierten, integrativen, über die gesamte Produktionseinheit hinweg interagierenden Ansatzpunkten und Orientierungshilfen, positive Veränderungen in der Ressourcennutzung ohne Einschränkungen in Produktqualität und Ertrag umsetzen zu können. Vielleicht bietet ein in diesem Buch beschriebenes Aachener Modell, zur Bilanzierung einer Ressourceneffizienten Produktionstechnik, einen geeigneten Lösungsansatz diese Herausforderung zukünftig erfolgreich meistern zu können.