Im Rahmen des Forschungsvorhabens wurde eine Methodik entwickelt, die es ermöglicht, Fügestellen von Aluminiumdruckgussstrukturen qualitativ zu bewerten. Die Bewertung erfolgte in Abhängigkeit verschiedener Steifigkeitssituationen, welche über verschiedene Matrizendurchmesser eingestellt wurden. Mittels dem Hochgeschwindigkeits-Bolzensetzen und dem fließlochformenden Schrauben erfolgten zunächst Vorversuche an Aluminiumstrangpresslegierungen. Dabei wurde durch die Bewertung von Klebverbindungsbruchflächen sowie die Ermittlung von Prozessfenstergrößen ein deutlicher Steifigkeitseinfluss für das Bolzensetzen nachgewiesen. Zur Übertragung der Erkenntnisse wurde ein bauteilähnlicher Prüfkörper entwickelt, welcher gieß- und fügetechnische Anforderungen berücksichtigt. Mittels einer Gießprozesssimulation wurden Geometrieanpassungen vorgenommen und schließlich ein Druckgusswerkzeug konstruiert. Dieses Werkzeug ermöglichte den Abguss von Bauteilen in der entwickelten Probenform. Auf Basis des Musterbauteils wurde ein Ersatzmodel entwickelt, mit dessen Hilfe Deformationen und Spaltbildungen infolge von einseitigen Fügeverfahren – speziell das Hochgeschwindigkeits-Bolzensetzen – abgeschätzt werden können. Dazu wurde ein bereits bestehendes Modell an die neu gewonnenen Erkenntnisse angepasst. Im nächsten Schritt war zunächst die Ermittlung von Materialparametern für die Fügeprozesssimulation notwendig. Nachfolgend wurden Methodiken zur Bewertung der Fügestellensteifigkeit an ebenen Bauteilen auf die reale Struktur übertragen. Es konnte gezeigt werden, dass bei gleicher Fügestellensteifigkeit identische Prozessfenstergrößen erzielt werden. Abschließend wurde der Einfluss von serienbedingten Störgrößen am Musterbauteil aufgezeigt. Für das fließlochformende Schrauben wurde, infolge eines geringen Einflusses der Fügestellensteifigkeit, die Fügeeignung von Druckgusswerkstoffen in Abhängigkeit von der Schraubengeometrie und Schraubparametern dargestellt. https://ble-x.de/mydocs/1618weiterlesen